Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług i zgodnie z Polityką Plików Cookies. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do plików cookies w Twojej przeglądarce. ×
REKLAMA CONTAINEX
REKLAMA

AKTUALNOŚCI

REKLAMA

Rozwiązanie Ruukki dla producentów kontenerów.

kontenery
Unikalne surowce, procesy produkcji oraz gotowe do spawania komponenty to atuty firmy Ruukki, gdy pomaga ona producentom kontenerów wytwarzać lepsze wyroby w bardziej efektywny sposób. Użytkownicy końcowi korzystają dzięki temu z trwalszych i lżejszych kontenerów, co przekłada się na większe ładowności, niższe zużycie paliwa oraz atrakcyjniejszy wygląd produktów. 


Stale trudnościeralne i wysokowytrzymałe – największa oferta na rynku.
Lżejsza konstrukcja to jeden z wymogów przy projektowaniu kontenerów, mający na celu zmniejszenie zużycia paliwa w trakcie transportu i ograniczenie negatywnego wpływu na środowisko.  Ruukki posiada wyjątkową ofertę produktów zaspokajających potrzeby wszystkich producentów kontenerów, jeśli chodzi o uzyskanie lżejszych konstrukcji. 
Ruukki jest jedynym dostawcą bardzo cienkich ultra wysokowytrzymałych stali konstrukcyjnych Optim o grubości od 2,5 mm. Trudnościeralne stale Raex dostępne są od grubości 2,0 mm. Wysokowytrzymałe wyroby rurowe i profile otwarte Optim uzupełniają ofertę produktów płaskich do granicy plastyczności wynoszącej 900 N/mm2.

Lżejsze kontenery i oszczędności dla użytkownika końcowego - efekt użycia cienkich, szerokich i spawanych laserowo arkuszy stali.

Hannu Indrén, kierownik Ruukki ds. aplikacji produktu, segment urządzeń dźwigowych, przeładunkowych i transportowych, objaśnia producentom kontenerów rozwiązanie Ruukki: ” W koncepcji kontenerów Ruukki, burty boczne produkowane są przez spawanie laserem ciętych z kręgów i cienkich wysokowytrzymałych stali Optim w cienkie i szerokie arkusze, które mogą być również gięte zgodnie ze specyfikacją klienta. Spawanie laserowe Ruukki umożliwia także łączenie różnych gatunków stali i grubości materiałów.” 

“Zastąpienie tradycyjnych grubych blach kwarto cieńszym materiałem daje w efekcie lżejszy produkt końcowy. Dla użytkownika końcowego oznacza to korzyści w postaci większej ładowności i oszczędności w zużyciu paliwa. Przykładowo, jeden z klientów Ruukki, produkujący kontenery, był w stanie obniżyć ich wagę o 800 kg (26%) dzięki nowemu projektowi wykorzystującemu stal Raex i wysokowytrzymałe wyroby rurowe”, kontynuuje Indrén.

Oszczędności w trakcie procesów obróbki warsztatowej to niższe koszty produkcji.
Stosując cienkie blachy wysokowytrzymałe, nasi klienci obniżają koszty produkcji dzięki łatwemu gięciu i obróbce powierzchniowej materiału. Dodatkowe oszczędności w spawaniu i ilości spoiwa można uzyskać minimalizując grubość materiału. 

Większa efektywność produkcji w efekcie wykorzystania gotowych do spawania zestawów Ruukki. Nasi klienci mogą skoncentrować się na swojej głównej działalności i montażu kontenerów dzięki rozległej sieci centrów serwisowych Ruukki. Rury, płyty lub kręgi mogą być precyzyjnie cięte do rozmiarów i kształtów wymaganych przez odbiorców. W przypadku, gdy Ruukki dostarcza spawane laserowo burty boczne, klient nie musi już zajmować się samodzielnie spawaniem. 

Przykładowo, firma Schenk, holenderski producent pras do belowania odpadów, zwiększyła produkcję o około 20% dzięki gotowym do spawania zestawom Ruukki.

Także polscy producenci kontenerów zaczynają stosować bardzo lekkie materiały Ruukki o najwyższej wytrzymałości, przede wszystkim trudnościeralną stal Raex 400 o grubości 2 mm oraz kształtowniki zamknięte z Optim 900 QH / 4 mm albo Optim 960 QC. Te ostatnie stosuje m.in. firma JK Bysław, partner szwedzkiego przedsiębiorstwa Ellab, do produkcji ultra lekkich kontenerów o wadze 2100 kg i pojemności 40 m3.

Dłuższy okres użytkowania i atrakcyjniejszy wygląd kontenerów dzięki współpracy.
Trudnościeralne stale Raex zapewniają o wiele dłuższy okres użytkowania kontenerów stosowanych do transportu materiałów ściernych. Mniejsza waga i bardziej aerodynamiczny wygląd pomaga także zmniejszyć zużycie paliwa. Minimalna ilość złączy spawanych oznacza również mniejsze ryzyko korozji. Płaskie powierzchnie są przy tym dobrym miejscem na logo firmy.



Żródło: Ruukki (Artgen) - Informacja prasowa

Dodano: 12:37, 13.5.2013